近日，云南石化炼油一部油浆过滤系统金属膜滤芯备件更换工作顺利完成，标志着该系统上一轮超长周期稳定运行圆满收官。自投用以来，该滤芯已连续稳定运行2637天，全程未离线清洗，刷新了国内同类型装置长周期运行纪录。

　　催化油浆组分复杂、工况苛刻，具有高温、高黏度、裹挟细微催化剂颗粒等特点，滤芯极易吸附杂质、结垢、堵塞，一直是重油加工固液分离领域的行业性技术难题。国内同类型装置普遍存在滤芯使用寿命短、堵塞频次高、检修频繁、运行经济性差等痛点，反复拆装清洗不仅增加运维成本，也给装置平稳生产和现场安全管控带来风险。实现长周期稳定运行，是各炼厂持续攻坚的目标。

　　此次超长周期运行，得益于云南石化近年来持续推进的设备全生命周期管理和技术攻关。“在运行过程中，我们不断摸索积累，建立了一套适合云南石化加工特点的油浆过滤系统运行维护方案。”炼油一部工艺工程师詹有福说。此前，该系统使用进口滤芯，存在压差上升快、密封性不足等问题，且进口备件采购周期长、成本高，制约了装置长周期稳定运行。

　　2019年8月20日，云南石化利用滤芯寿命到期更换的契机实施国产化替代，升级密封形式，同步开展多个技改技措项目，以适配公司加工油浆的物性特点。新型国产专用金属膜滤芯投用后，炼油一部成立专项攻关小组，工艺、设备、操作人员协同作战，建立过滤器压差、油浆固含量等指标的动态监测机制，通过精细调控运行参数、优化反冲洗策略，最大限度降低滤芯负荷、延长使用寿命。针对油浆系统高温、高压、易磨损的特点，团队定期开展隐患排查和预防性检修，把风险消除在萌芽状态，确保系统始终处于最佳运行工况。经过长期实践，团队逐步掌握滤芯运行规律，形成一套可复制、可推广的标准化操作流程。

　　七年运行周期内，该系统将原本低值的油浆转化为生产高品级石油焦的优质原料，累计处理油浆上百万吨，过滤后油浆灰分仅为行业平均水平的五分之一，创效超2亿元，取得实用新型专利1项，获公司级、省级科技进步奖各1项，成为设备国产化替代与精细化管理的标杆案例，为同类装置技术升级和长周期运行管理提供了可借鉴的实践范本。

　　云南网记者 陈思蒙 通讯员 唐龙 何涛