原标题：小创新撬动大效益，微技改破解大难题

　　记者近日获悉，华润雪花啤酒（中国）有限公司宁夏分公司包装生产线，依托一线职工“五小”岗位革新，瞄准长期困扰产线运行的瓶体撞击、爆瓶损耗、品控波动三大难题精准破局，以低成本技改破解生产老顽疾，用产业工人匠心实干赋能企业绿色低碳、高质高效发展。

　　据介绍，高速包装产线平稳运行是产品提质、损耗压降的核心关键。长期以来，该公司贴标机原有进出瓶链道因设备结构老旧、缓冲适配性差，难以匹配高速生产节奏。瓶体输送过程中“扎堆挤压、频繁碰撞、卡堵倾倒”成为常态，爆瓶、盖损、酒体泄漏等问题频发，不仅造成物料浪费与生产废弃物堆积、加大环保处置压力，还频繁触发设备异常停机。一线职工不得不反复清理碎瓶、返工次品、调试设备，无效劳作多、劳动强度大，严重拖累了产线整体运行质效。

　　为彻底跳出“故障频发、事后补救”的被动运维模式，该公司集结包装部机械、电气岗位骨干成立攻坚小队，针对链道输送不稳定、瓶体易碰撞的核心问题开展专项改造，技改核心是对贴标机进出瓶链道驱动及控制系统进行升级整改：摒弃原有单电机整条链道统一控制的老旧模式，改为进瓶、出瓶两段链道分别配置独立电机单独控制；优化升级电气控制程序，使进出瓶链道的运行速度、输送节奏可跟随贴标机主机转速自动匹配、同步适配。团队有针对性地优化链道缓冲结构、精准调整限位参数、优化输送运行逻辑、校准电气匹配数据，通过设备微调、程序优化、参数校准的系统施策，彻底改善了瓶体输送挤压、卡顿、撞击的问题，从设备根源消除了爆瓶、卡瓶的生产隐患。

　　技改落地后，经过三个月满负荷生产实战检验，产线提质、降损、减负、增效成果显著。原本单班次15次的爆瓶故障锐减至2次，玻璃废弃物产量大幅减少，生产绿色化水平显著提升。品质管控方面，产线次品酒降至0.7瓶/万瓶，瓶盖破损率下降0.25%，酒体损耗率降低1.23%，从生产源头守住了产品外观品质底线。一线职工告别了频繁清瓶、返工调试的重复劳作，作业强度有效降低，现场生产秩序更加规范。经济效益方面，项目每年可直接节约耗材费用4000元，叠加人工节约、产能释放带来的综合收益，全年累计降本创效6万元，实现了小创新撬动大效益、微技改破解大难题。（马学礼 李静楠）